塑胶原料TPEE硬度55D-60D新光SHINITE详细介绍

TPEE耐化学介质性 　　TPEE具有jijia的耐油性，在室温下本领大多数极性液体化学介质(如酸、碱、胺二醇类化合物)，但对卤代烃(氟里昂在外)及酚类的效果却无能为力，其耐化学品的能力随其硬度的提高而提高。TPEE对大多数有机溶剂、燃料及气体的抗溶胀功能和抗渗透功能是好的，对燃油渗透性仅为氯丁胶、氯磺化聚乙烯、丁腈胶等耐油橡胶的1/3～1/300但TPEE耐热水性较差，增加聚碳酰亚胺稳定剂能够显着改进其抗水解功能。 　　TPEE耐老化性 　　TPEE在许多不同条件下，如在水雾、臭氧、室外大气老化等条件下，化学稳定性youxiu。象大多数弹性体一样，在紫外光效果下会发作降解，因此对于室外使用或制品受阳光照耀的条件，配方中应增加紫外光防护助剂，其中包括炭黑和各种颜料或其它屏蔽资料;此外TPEE还具有不同程度的水解性。

由美国杜邦公司所生产的TPEE塑胶原料，也称之为海翠Hytrel材料，这一款原料很好的结合了高性能橡胶材料和弹性体塑胶材料的所有好的特性，因为它具备很好的韧性和高回弹性能，同时无论是耐冲击性还是反复摺曲性，都是相当***的，再一点就是它较高的抗蠕变性能，也是很少有塑胶材料能企及，Hytrel塑胶材料在较低的温度环境下，它具备足够youxiu的柔软度，而在相反较高的温度环境下又能***juejia的弹性回复率，可谓是“能屈能伸”，这款材料能抗油性，抗化学药品，更能抗任何溶剂，完全是一款热可塑聚酯弹性体材料，这样的材料，相较于其它的弹性体塑胶材料，就更加具备动态特性，也较适用于一些需要被长期进行摺曲性和长期***弹性的一些应用上，Hytrel塑胶材料如果是在标准的弹性范围内被进行使用操作，那么它完全能抗蠕变，并且无论是长时间还是高负荷的使用，它都juedui不会出现应力缓和的现象，又因为其自身所具备的非常好的弹性相应能力，所以基本上无论是连续周期性的拉伸或者是压缩，Hytrel材料都能应付，而且还不至损失它的机械性能。

TPEE粒子--目前, 用于安全气囊盖板的主要材料有TPEE 、TPV、T PU。由于T PEE 价格较高, 故中低档车上一般采用TPV 和TPU 。而TPV、TPU 的综合性能明显不如TPEE, 特别是高低温性能。而guoneishichang上, 用于安全气囊盖板的T PEE 主要是国外产品, 这也是造成价高的原因之一。用于安全气囊盖板的TPEE, 单台车的标准配置( 驾驶员气囊和附驾气囊) 约需600g , 至少需200g 驾驶员气囊) , 高安全性能的高挡车具有后位侧向安全气囊, 其单车需T PEE 接近2kg。按国内年产600 万辆车计算, 仅这一项, 每年需要该类材料3000t 以上。北京市化工研究院展开了这方面的研究与产业化工作, 目前已形成两个型号的产品用于安全气囊盖板, 得到了相关厂家的认可guoneishichang在这一领域的应用都依赖进口, 代表性的牌号是杜邦的HT R8105, 年需求量在500t 以上。北京市化工研究院正进行该类产品的研制开发, 目前已进入应用试验阶段。在同等条件下测试,得到的产品与国外公司产品具有类似的熔体黏度及同样的耐热稳定性

2模具调试前的准备 2.1图纸检查 　　模具调试必须按对外协作部门或生产部门下达的模具调试通知单,开始准备。***步是图纸的审核,这里指的图纸有二份,一份是模具调试的产品图纸,一份是模具图纸。根据产品图纸了解产品要求的材料,几何尺寸,功能和外观要求,如颜色、***、杂质、接痕、凹陷等。根据模具图纸可以了解到模具调试选用的设备,技术参数同模具要求是否吻合,工具及附件是否齐全。把图纸审理后传递到下道工序。 2.2设备检查 　　检查所使用设备的油路、水路、电路、机械运动部分,按要求保养设备;检查设备的技术参数:定位圈的直径、喷嘴球体R的大小、喷嘴孔径、最小模具厚度、***模具厚度、移模行程、拉杆间距、顶出方法等都要满足试模要求,作好开车前的准备工作。 　　试模设备应该同将来生产时的机器相一致。这是因为设备的技术参数同试模产品的技术标准有联系,温度的波动、压力的变化幅度、空循环的时间以及机械和液压传动的稳定性等都会影响产品的质量。采用大合模力的设备试模,调换到小合模力的注射机上,成型条件有可能需要改变。 2.3材料准备 　　检查所加工的塑料原料的规格、型号、牌号、添加剂、色母料等是否满足要求,对于湿度大的原料应进行干燥处理,确定配比。 　　原则上原料应采用图纸规定的原料,因为模具是根据原料的物理力学性能设计的。也可以用流动性好、易快速固化、热稳定性好的原料。试验模具的结构,使产品各部位、圆角、壁厚、加强筋的分布情况真实地体现出来,可以作为修改模具的参考使用。 2.4模具检查 　　模具安装到注射机前,应该根据模具图纸对模具检查,以便及时发现问题,进行修模。根据模具装配图可以检查模具的外形尺寸、定位圈尺寸、主流道入口的尺寸、与喷嘴相配合的球体R尺寸以及冷却水的进口与出口、压板垫块高度、宽度等。模具的浇注系统、型腔等需要打开模具检查,当模具动模和定模分开后,应该注意方向记号,以免合拢时搞错。 2.5冷却水管或加热线路 　　接通模具冷却水管或加热线路检查,如果分型面采用液压或马达,也应该分别接通检查。 2.6工具及附件 　　试模工具是试模人员的专用工具,盛装在手提式工具箱内,携带方便。每个调试人员应该配备一套。 　　同试模有关的工具是机械搬手、垫块、检查模具温度测温计、检查模具尺寸的量卡器具、检查制品用的工具等,以及操作时常用的铜棒、铜片及砂纸等***品。 　　嵌件的检查很重要,试模的各种嵌件包括金属嵌件、塑料嵌件、橡胶嵌件、纸制品嵌件,还有为***制品成型后不变形用的定型件等,必须进行严格检测,以免损伤模具,造成不可弥补的损失。

4工艺条件确定 , 　　根据加工塑料的特性,按推荐的工艺参数,先取预选的工艺参数较低的值,然后在模具调试过程中进行调整。 4.1判别机筒和喷嘴温度 　　根据熔料塑化质量来确定机筒和喷嘴温度。将喷嘴脱离固定模板主流道,用较低的注射压力,使熔料从喷嘴缓慢流出,观察料流,若没有硬块、气泡、银丝、变色等缺陷,料流光滑明亮,则说明机筒和喷嘴温度比较适合,就可以开始试模,反之,则需进行适当的调整。 4.2加料方式的选择 　　注射机加料方式有如下三种,根据物料及模具情况选择合适的加料方法。 　　一是前加料,即每次注射后,塑化达到要求容量时,注射座后退,直至下一工作循环开始时再前进,使喷嘴与模具接触,进行注射。此法用于喷嘴温度不易控制、背压较高、防止回流的场合。 　　二是后加料,即注射后注射座后退再进行预塑化工作,待下一工作循环开始,复回进行注射。此法用于喷嘴温度不易控制及加工结晶塑料。 　　三是固定加料,即在整个成型周期中,喷嘴与模具一直保持接触,是目前常用方法,适用于塑料成型温度范围较广,喷嘴温度易控制的场合。 4.3注射量的调节 　　注射量即是一次注入模内的物料量,它包括塑料量及流道中物料量。加料量通过注射机的加料装置调节,***以试模结果为准。注射量一般不应超过注射机注射量的80%。 4.4塑化能力调整 　　塑化能力主要调节螺杆转速、预塑背压和料筒、喷嘴温度。这三者是互相联系和互相制约的,必须协调调整,整个塑化时间不应超过制品冷却时间,否则就要延长成型周期。螺杆转速调节的范围稍大一些,但不得超出工艺所要求的范围,并选用注射机螺杆转速的***工作范围内的转速,以减小螺杆转速的波动。 　　在预塑化时,控制合理的预塑背压,有利于物料中气体排出,提高塑化质量。背压的高低由所加工的塑料性能以及有关工艺参数决定,一般为0.5-1.5MPa,对于高粘度和热稳定性差的塑料,宜用较慢的螺杆转速和较低的预塑背压,对中低粘度和热稳定性好的塑料,可采用较快的螺杆转速和略高的预塑背压,但应防止熔料的流涎现象。 4.5注射压力调节 　　根据加工制品形状、壁厚、模具结构设计、塑料性能等参数,可预先选取注射压力和注射速度。但开始时,原则上选取较小的注射压力,待模具温度达到要求的工艺参数范围,观察熔料充模情况,若充模不足或有其它相应的缺陷,则逐渐升高注射压力。在***完成充模情况下,应尽量选取较低的压力,这样可以减小锁模力和降低功率的消耗。 4.6注射速度调节 　　一般注射机设有高速和慢速注射,对于薄壁成型面积大的塑件,宜用高速注射,厚壁成型面积小的塑件,采用低速注射。某些塑料对剪切速度十分敏感,注射速度的控制应有利于熔料充模和防止熔料变质。在高速和低速注射成型都能满足的情况下,宜采用低速注射(玻璃纤维增强除外)。

5模具调试过程 　　注射模具调试主要分为如图2所示的几个步骤。 5.1试模操作方式 　　注射机的操作一般有手动、半自动、全自动三种方式。试模时一般采用手动方式,以便于有关工艺参数的控制和调整,一旦出现问题,可立即停止工作。 5.2压力、时间、温度调整 　　试模时,原则上选择低压、低温、较长时间条件下注射成型,然后按压力、时间、温度的先后顺序调整。压力变化的影响很快从制件上反映出来,所以,首先调节压力。只有当调节压力无效时,考虑调节时间。延长时间,实质是延长物料的受热时间,提高物料的塑化效果,如果无效,考虑提高温度。由于物料温度达到新的平衡要经过大约15min左右,不能马上从制件上反映出来,所以要耐心等待。温度不能一下升得很高,以免塑料过热降解。试模时的成型周期较长,待试模正常后,测定成型周期的时间,有时用半自动或全自动操作方式,预测成型周期。 5.3调节模具温度及水冷却系统 　　模温调节对制品质量和成型周期都有大的影响。试模时就根据所加工的塑料及加工工艺条件,合理地进行调节。在***充模和制品质量的前提下,应选取较低的模具温度,以便缩短成型周期,提高生产效率。水冷却系统用来控制模具温度、料筒及螺杆温度以及注射机液压系统的工作油温。主要通过调节水冷却系统的流量,达到控制温度的目的。 5.4模具维修 　　待工艺条件稳定后,根据注塑件的形状、尺寸、外观修改模具,使得制品达到用户要求。具体的修模方案,具体情况具体分析。 　　在模具的使用过程中,也会产生正常的磨损或不正常损坏,经过局部维修后还可以使用,这时要根据模具的具体情况,更换零件、铜焊或镶嵌修复型腔等方法修补。模具应该经常检查维修,以保持其在良好的状态下生产。 5.5再次调试 　　模具调整一次,不一定能够解决所有的问题,有时需要重复上述过程几次,直到产品达到最终的质量要求。 5.6模具调试记录 　　设计的模具是否合格、成型出的制品是否符合要求、模具是否能用于生产等,在模具调试过程中基本得到验证。因此,有必要建立模具调试档案,每次模具调试,都应该作好记录,主要包括以下这些项目: 　　(1)试模所用设备的规格、型号、生产厂家。 　　(2)试模用塑料的规格、牌号、生产厂家。 　　(3)模具调试的工艺条件。 　　(4)模具名称及生产厂家。 　　(5)试模环境。 　　(6)试模过程纪要:试模过程中一系列工艺参数的记录、操作过程以及试模过程中出现的问题、解决方法及措施等。, 　　(7)试模结果:模具是否合格或提出返修、改进等意见。 　　(8)试模人员情况及试模人员签字。 　　(9)试模日期。 　　(10)模具调试制品的存放条件:如室温、湿度、时间及处理后状况。 　　(11)型材的表面质量及质量和尺寸是否稳定。 　　原始记录的数据不但对模具调试、模具的修整有用,而且可以帮助模具调试人员详细地研究分析问题。 5.7结束工作 　　模具调试结束后,应将料筒内的熔料排尽,然后将设备上电源按要求顺序切断,***关闭冷却水源,操作面板上的按钮复位,在设备电源切断前,将模具拆下,并清洗干净,涂上防锈油,然后分别入库或改进、返修。 　　检查完毕填写入库卡片送到模具库保管,如果模具调试结束可以投入生产,需将模具调试的产品质量标准、原材料消耗定额、产品合格品率等条件用卡片的形式传递给生产部门、质量部门和与生产有关的岗位。 　　由于调试人员掌握模具设计是否合理的***手资料,所以调试完成后,应该提出模具改进意见和建议,提交技术部门,作为模具设计改进的资料。同时模具设计人员应该亲自到生产现场,参与调试,以便总结提高。